【 日期：2017.05.16 | 閱讀:2183 | 打印當前頁面 | 返回上一頁 】
染出顏色不勻、發花是什么原因？如何解決?
陽極氧化件染出的顏色不均勻、發花較為多見，究其引起原因也很多，較為常見的按工藝程序介紹如下。
（1） 陽極氧化前的預處理欠徹底。當制件堿蝕不徹底時，基體表面原有的氧化膜未曾除盡，該處也就難以生成人工氧化膜、沒有形成成片的氧化膜，也就無法染上完整的顏色。
（2） 氧化膜遭到污染。氧化膜染色之前要保持清潔，不能觸及污物，最好當即進行染色，以免在大氣中遭到污染和損壞，若暫時不能同時進行染色的，則可將制件暫在清水中停留，但擱置時間不宜太長，否則也會影響染色效果，甚至再也染不上顏色。因此，批量生產時，要配備與陽極氧化槽相匹配的染色槽。
（3） 陽極氧化時電流密度太大。電流密度太大時，獲得的氧化膜因膜層加快溶解，電流密度分布不均勻，此時所獲得的氧化膜往往難以染出一致的色澤。
（4） 陽極氧化溶液溫度過低或過高。陽極氧化溶液溫度偏低時、如仍按低壓配電，則電流密度必然太小。應根據溶液溫度進行調節：溶液溫度較低時要適當提高電流密度，溶液溫度較高時則要適當降低電流密度，否則所獲的氧化膜疏松，染色性大為降低、嚴重時染出的顏色成云霧狀，在夾具接觸部位更為嚴重。
（5） 染色溶液溫度過低或過高。染色溶液溫度過低時，染色性能降低，上色速度減緩，膜層表面易出現發霧、發花不均勻的色調，但適當延長染色時間之后情況會有所改善。
染色溶液溫度過高時，上色速度過快，形成上色速度不均勻結果導致表面顏色深、淺不一，對染色深色尚可延長時間予以調整。但染淺色卻不允許這樣做。
（6） 染色液表面浮有油花。染色液中的油有兩處來源，一是隨染料帶入。尤其是酸性元青染料，配成后液面會浮有很厚的一層油花；二是隨染色件帶入，染色件中的鑄造件和制件的孔眼中都儲有油跡。
混入染色液中的油污如不予除去，當染色件進入染色槽后會迅速地罩在制件表面，阻礙染色溶液與制件表面的接觸，從而導致膜層上不能獲得均勻、整潔的成片染色效果。
染色溶液中油污的除去，可用濾紙濾去，也可用粗制紙片拖吸，將紙片貼在液面上拖吸幾趟即可基本除盡。
為保證質量、減輕染色溶液中油污對染色件造成的影響，染色件進入染色溶液之后，可在染色溶液中提動幾下，使原洗罩在制件表面上的油膜洗脫下來，這樣做在多數情況下是有一定效果的。
（7） 染色件事先清洗不徹底。染色前制件的盲孔、狹縫中的殘留溶液未曾清洗干凈，染色時緩慢釋放出來，從而影響到其周圍表面，使這些部位溶液的pH值發生變化，從而染出不均勻的顏色。
為減輕這種現象的發生，使縫隙、深孔中的殘留酸液充分除盡、除加強清洗之外，還可用氨水中和處理。若采取這些手段仍難以徹底解決，還可用65℃的熱水和冷水交替清洗，使其在熱脹冷縮的條件下，將這些部位的酸液排出來。需要注意的是熱水溫度不要超過70℃，以防因溫度過高引起封閉作用，影響染料的吸附。
（8） 染料溶解不完全。染色液中染料未能充分溶解或染色液不穩定、混合染料配比不當等多種因素都可能會影響到染色膜的均勻性，甚至發霧，發花。
為減輕由上述原因而造成的影響，配制染色液時需按以下程序進行配制：
① 將染料用少量水調成漿狀；
② 適當稀釋；
③ 加熱煮沸，使染料充分溶解；
④ 過濾、除去雜質；
⑤ 補充水分，達到配方濃度；
⑥ 充分攪勻；
⑦ 測定pH值并調整至工藝范圍；
⑧ 調整工藝溫度；
⑨ 試染。
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